贵州贵材创新科技股份有限公司工人在自动化生产线日，在贵州贵材创新科技股份有限公司厂区内，货物运输车辆频繁进出，这些车辆均是从省外及全省各地过来运输铝型材产品的车辆。

  每年一季度，通常是铝型材产品的订单高峰，很多企业往往会在年初就完成全年所需的铝型材产品订购。“铝型材在建筑、市政设施建设工程等领域普遍的使用，每年年初都是订单高峰期，今年即便受疫情影响，公司的订单量不降反增。”贵州贵材创新科技股份有限公司副总经理李衍雷告诉记者。

  订单量创新高，为避免大量工人聚集，公司实行分批次上班制度，工人两班倒加班加点赶进度，在做好疫情防控工作的同时，努力提升产能。然而，今年一季度公司的铝型材订单量同比增长48.5%，即便实行两班倒，产能需求依然满足不了。

  为了尽快满足产能需要，2月24日复工复产后，贵材企业决定新建自动化生产线。在复工复产一个星期后，新的自动化智能铝型材挤压生产线真正开始启动建设，公司迅速从广东购进挤压机、冷床、棒炉等自动化生产设备，负责生产线搭建的团队加班加点搭建生产线。

  由于生产线搭建正值疫情防控期间，经开区政府部门积极从资金、政策等方面给予贵材公司帮助和支持。“公司搭建生产线需要一大笔资金，经开区积极帮企业牵线搭桥，短时间内帮企业拿到银行的750万贷款，因此我们才可以迅速完成生产线搭建。”公司CEO费熙表示。

  在团队的迅速推进下，从决定建设到正式投产，公司新建这条自动化生产线天时间。“以前，搭建这样一条生产线至少需要半年时间。”李衍雷说。

  走进铝型材挤压车间，包括新建的自动挤压生产线在内，八条自动化生产线正在加速挤压铝型材产品。

  “一根铝型材的重量在80公斤到100多公斤，如果人工来操作，产能远远跟不上，通过自动化设备，包括铝型材的加热、挤压、切割等步骤，全部可在一条生产线上完成，相比以前的单个设备生产，既减少了环节，也提高了效率。”挤压车间主任李晓兵说。

  经过挤压，只见一根根铝型材产品从挤压机里出来，经过切割后，一根根7米长的铝型材便进入到下一个环节，李晓兵等人正在观察设备正常运行情况，只要有不合格产品产生，通过传感器，旁边的系统便会自动报警，阻止质量不合格的产品进入下一个环节。

  对于自动化生产线带来的好处，生产线上的每一个工人都感触颇深。“以前很多环节靠人工，比如在铝型材切割这个环节，刚挤压出来的铝型材，人工切割轻易造成变形，进而沦为废品，废品又要重新加热、挤压，增加了成本。”李晓兵介绍，如今通过全自动化生产线，除了减少相关成本，更重要的是质量得到了保障，产品合格率从以前的82%提升到了95%以上。

  目前，贵材公司挤压车间的八条全自动化生产线小时不停工赶订单，每天生产的铝型材量最多可达85吨。不仅是挤压车间，在电泳车间和静电粉末喷涂车间，也几乎是由自动化设备主导生产，产出的产品很快便会被运走。

  此外，贵材公司还通过借助ERP、MES等信息系统，实现生产环节时时可见，生产数据全部上“云”，提升产品流通环节效率。“信息系统不但可以让客户实时掌握订单进度，还能够在一定程度上帮助公司高效、准确地管理库存。”李衍雷说。

  在自动化设备与信息化系统的配合下，目前，贵材公司每天可生产80多吨铝型材产品。今年前四月，公司累计完成3000多吨铝型材产品的生产，产值达6000万元，同比增长50%。